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发布时间:2018.06.04     浏览次数:     新闻来源:http://www.jstrhd.com/
发酵罐空消前,应将打开排污阀Q22打开(使夹套内的压力不超压)。 (2) 关闭Q14,微开Q15,打开蒸汽阀门Q12,打开Q13向发酵罐罐内通蒸汽;打 开Q18、Q19通过取样口向罐内通蒸汽。  (3) 将罐上的接种口,排气阀Q9,及排污管路上的阀门Q24、Q25微微打 开,使蒸汽通过这些阀门排出,当湿度达到1220C后开始计时,调整阀门Q9、Q13、Q19的开度,保持罐内温度1220C~1280C(压为一般在0.11~0.15Mpa),可根据工艺调整空消的温度与压力。  (4) 当时间达到30~40分钟后,关闭Q13、Q15、Q19,然后再关闭Q12、 Q18,打开空气管路上的阀门Q14、Q13向罐内通空气冷却,让罐内保持正压在0.03MPa-0.05MPa之间。  (5) 需要快速冷却时则关闭夹套排污阀门Q22,打开冷却水阀门Q27/DC1 向夹套通水冷却,到达常温后关闭冷却水。特殊情况下,可采用间歇空消(隔3~5小时再空消一次,以便消除芽孢)。  (6) 空消时,溶氧、PH电极取出,妥善保存,以延长其使用寿命PH、DO),具体的工艺参数根据生产要求自己设定,系统将按设定好的参数可以进行自动控制或操作工手动控制。种子移入种子罐或发酵罐后控温培养,罐压一般0.03-0.05Mpa,转速根据工艺要求而定,调节循环水的温度控制发酵温度,当环境温度高于发酵温度时,用冷凝水降温;当培养基温度低于发酵温度时,用热水进行加热。PH、DO调节由控制系统通过执行机构自动加减实现。泡沫报警由泡沫探头检测泡沫信号在触摸屏以指示灯形式显示。  注:  1)灭菌前应对PH电极校正,培养过程中PH的控制使用蠕动泵的加酸加碱来实现的,酸瓶碱瓶先在灭菌器中灭菌。 2)溶氧(DO)的测量与控制  溶氧电极的标定:接种前在恒定的发酵温度下,将转速及空气量开到最大值时的溶氧DO值作为100%。  培养过程中溶氧测量和控制:DO值的控制采用调节空气流量和调节转速来达到,转速与溶氧的关联的控制。其次必须同时调节进气量(手动)控制。  六、 出料  (1)  本设备 的出料是利用罐压将发酵液从出料管道排出,发酵罐根据发酵液的浓度,罐压可控制在0.05~0.1MPa。  (2)  出料后 取出溶氧、PH仪,进行清洗保养。  (3)  发酵罐出料结 束后,应立即放水清洗发酵罐及料路管道阀门,并开动空压机,向发酵罐供气并搅拌,将管路中的发酵液冲洗干净。  如果发酵罐暂时不用,则对发酵罐进行空消,并排空罐内、夹套及管道内的水。  七、 维修与保养  (1)  安置设 备的环境应整洁、干燥、通风良好,水、汽不得直接泼到电器上。  (2)  设备启 用之后,必须及时清洗,防止发酵液干结在发酵罐及管路、阀门内。  (3)  各类仪 表,应按规定要求保养存放压力表、安全阀、温度仪每年应校准一次空消结束后,关闭进气阀门Q13,打开Q9卸去罐内压力,将校正好的PH、DO电极装好,尽快将配好的培养基从加料口加入罐内。  (2)培养基在进罐之前,应先糊化,一般培养基的配方量应根据工艺要求确定,发酵液的最终容积为罐体全容积的70%左右计算(泡沫多的培养基为60%左右,泡沫少的培养基可达75~80%),考虑到冷凝水和接种量因素,以及是否流加,初定容由生产根据工艺的要求自行决定,需在实践中摸索。 (3)发酵罐开启机械搅拌装置,低速转动,使罐内物料均匀混合。  (4)打开夹套排污阀Q22、蒸汽阀Q21,对罐内培养基预热(采用夹套通汽预加热)。当发酵罐内温度升到90℃时(具体温度应按蒸汽质量而变动),关闭夹套进汽阀Q21,关闭Q14,全打开进汽阀Q12,打开Q13通入蒸汽,全开Q18,微开Q19通过取样口向罐内通蒸汽,关闭Q25、Q26,全开Q23,微开Q24向罐内通蒸汽,微开尾气阀门Q9(三路通汽灭菌),关闭电机搅拌。  当温度升到121—123℃,罐压升至0.12MPa时,控制蒸汽阀门Q9、Q19、Q13、Q24的开度,维持温度与罐压,并开始计时,微开火焰接种口向外排蒸汽,当时间到达30分钟之前,关紧焰接种口,关闭Q24(关闭前应人为地开大蒸汽量几次,避免培养基残留于阀门处),关闭Q23,关闭Q19、18,关闭Q13、Q12停止供汽。   发酵罐关闭夹套排污阀门Q22,打开冷却水阀Q27/DC1向夹套通水冷却,打开电机搅拌,当压力降到0.05MPa时打开空气阀门Q14、Q13向罐内通空气,加快冷却速度,并保持罐压为0.05MPa,直到罐内培养基温度降至接种温度。当罐内温度降至比发酵工艺所要求的温度高2-3℃时,关闭阀门Q27/DC1停止通冷却水。
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